FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”的简称,这个是DRAFT版的中文翻译，非正式版.
新版FMEA草版(中文版))人、机、料、法、环等d.功能分析) DEMEA“功能/要求”扩展为“系统的功能和要求/预期的输出、“系统组件的功能和预期的性能翰出”以及“零部件组件功能和要求/预期的输出或特性。PFMEA“功能/要求”被扩展到“过程组件的功能”,“工艺步骤的功能”和“工作要素的功能e.故障分析)围绕“以組件为核心”的概念定义分析对象。)报据失效链的顺序更改FMEA表格的列顺序;失效模式、失败后果和失败原因(更容易读懂失效逻辑)。ⅲ)从结构分祈,到功能分析,再到失效分析的信息流的变化(此处重大变化是为了更容易理解)f.风险分析)严重程度评分:10分量表的每个级别有新的定义。10和9拆分(安全相关且不论有无预警都是10分,法律法律为9分)。 DE MEA和 FMEA-MSE严重度使用相同的量表。但 PFMEA对应不同的打分标准。ⅱ)发生度评分:10分量表的每个级别有新的定义。强调预防控制作为频度打分的揄入。 FMEA-MSR用频率等级替换了发生等级量表。ⅲ)探测度评分:10分量表的每个级别有新的定义。考虑探测能力和探测时间:FMEA-MSR用监测评级代替探测度v.)以行动优先权(AP):取代风险优先级(R門N)。AP不是一个“风险”的优先排序:它是行动的优先级,日标是降低预期功能的失效风险。 DEMEA、 PFMEA和FMEAMsR用不同的量表。g.优化i)将“建议措施”更改为两列:预防措施和探测措施。i)增加“状态”列未触及,考虑中、进行中,已完成,已弃用FMEA专业技术交流平台-13新版FMEA草版(中文版)h.特殊特性)“特殊特性”列从 DEMEA中删除, PEMEA中不变。i)增加附录A1.1特殊特性。持续改进增加历史列/授权变更列j.其他增加“备注列”用于记录内部文件注释和备注,增加“数据库筛选”列11目的和说明失效模式和影响分析(FMEA)是一个以小组为导向的、系统的,定性的分析方法旨在评估产品或过栏的潜在失效风险分析这些失效的原因和影响记录预防和探测手段建议釆取揩施以降低风险行业正面临越来越多的挑战,包括客户越来越高的质量要求、必要的产品和工艺成本优化、越来越高的复杂性以及对设计者和制造者产品责任的立法要求因此,FMEA方法被用于解决风险降低的技术。技术风险(FMEA)财务风险时间风脸战略风险介绍一个产品或过程中的技该产品在措施后是否能保证是否能在计划的时间内完改进了吗?虽然产品没什术风脸及可能的技术改进利润?成改善?么利润产品和过程的下一步改进决策产品和过程的风险降低图衣1.1-1各风险因素FMEA旨在成为“事前”行为,而不是“事后”行为。为了实现价值FMEA专业技术交流平台14-新版FMEA草版(中文版)最大化,FMEA必须在产品或过程实施之前,失效模式潜在存在的状态下进行FMEA不是一个“独立”的文件。例如,FMEA的输出可以用作后续产品开发过程的输入。它是团队讨论和分析的总结。12FMEA发展历史FMEA的发展历史可以追溯到60多年前,以下是该方法的重要里程碑1949年:FMEA方法是由美国军方开发的军用标准MLP-1629。它被用作可靠性评估技术,以描述系统和设备故障的影响。失效根据成功、人员和设备安全来分类;1955年:广泛应用“潜在问题分析(APP)”阡T法(由 Kepne「博士和 Tregoe博士整理的合理想法}!思考方法的模型);1963年:美国国家航空航天局(NASA)制定了“失败模式、影响和关键性分析“( FMECA)应用于阿波罗项目;1965年:泛用于航空和航天应用,食品工业和核技术应用领域;1975年:这种方法被部署在核电工程以及其他领域;1977年:FMEA方法开始由福特汽车公司引入汽车行业使用;980年:在德囯失效模式和影响分析以“FMEA(DN25448)”为标題进行了标准化,在德国汽车工业协会中,该方法是专门应用于汽车领域。1986年:首个FMEA方法说明被公布于VDA第四卷“量产前的质量保证”,这个方法越来越多地被用于汽车行业。1990年:VDA进一步开发了应用于汽车行业的系统设计FMEA和系统过程FMEA方法。FMEA方法在90年代开始应用于医疗和电信工程领域。1993年: AIAG FMEA参考手册是由美国质量管理协会(ASQC)汽车部的主持下,由克菜斯勒,福特和通用汽车公司组成的FMEA团队编制,目的是改善标准和格式之间的差异而导致的供应商额外资源的要求;FMEA专业技术交流平台15-新版FMEA草版(中文版)1994年:SAE小1739FMEA标准在美国汽年研究委员会USCAR)的赞助下,由克莱斯勒、福特和通用联合开发1995年:SAEJ1739发布第二版。1996年:VDA第4卷,第2部分,“量产前的质量保证”与。“系统FMEA”章节一起发布。1999年:德国注册质量协会(DGQ)成立了一个工作组,以描述FMEA在其他领域的应用,如在服务业和项目管理领域2000年:SAEJ1739被修改为推荐实践2001年:DGQ第13-11卷发表。2001年:国际标准化(EC60812)。SAEJ1739第3版作为|SOQs-9000的参考第三 AIAG FMEA手册的版本已经发布2002年:DGQ第13-11卷也进行了修订2006年:2006年修订了VDA于册。2008年:‘SAEJ1739第4版是AAG参考手册的技术基础;J1739工作组成员对 AIAG FMEA手册的升版和改进作出了贡献: AIAG FMEA手册第四版随之出版。2009年:DGQ被提升为标准2015年:为了多国OEM和供应商的利益,大家意识到需要统FMEA手册。这为改进内容,规范评级表,改进风险评估方法和将功能安全纳入风险评估提供了机会13FMEA的目标和局限性FMEA的目标是确定产品功能或过程步骤以及相关的澘在故障模式、失效后果和原因。除此之外,它被用来评估预防和探测控制是否充分,并建议采取额外行动以降低风险MEA通过分析组件之间的交互和接凵(包括功能和故障相关性)来帮助捞述产品或过程。它支持功能开发、测试计划和过程控制计划。FMEA及相关活动可以帮助组织实现以下目标:FMEA专业技术交流平台16新版FMEA草版(中文版)提高质量、可靠性、汽车产品的可制造性、可维修性和安全性支持系统、子系统和组件之间的逐级关联和一致性减少保修及商誉成本。就产品责任而言,提供产品和过程风险分析的证据减少开发的后期变更产品量产无缺陷内外部客户以及供应商之间进行有针对性的沟通在公司中建立知识床,例如经验教训文件零件、系统和车辆对法规的符合性确保组件,系统和车辆之间的层级,连接和接口被识别正确理解FMEA的结果非常重要,FMEA是一种定性分析方法。FMEA丧达了失效原因之间的关联关系,它们总是被视为单点故障对于定量分桁和多点故障分析,还可以使用FTA(故障树分析)和FMEDA〔失效模式、影响和诊断分桁)等其他方法。这些工具能够計算和分析相关指标(单点故降,多点故障,潜在故障)以达到量化分析的结构。以及分析组成系统的各组件之间的接口。FMEA提高评怙产品/过程的质量,可靠性和安全性·减少产品重新开发的时间和成本记录和跟踪为降低风险而采取的行动。有助于制定健全的控制计划。有助于制定健全的设计验证计划帮助工程师确定优先次序,并将重点放在消除/减少产品和过程问题,并/或帮助顶防问題发生提高容户/消赀者满意度14FMEA在公司的整合FMEA是一个影响整个产品实现过程的多学科活动:FMEA的实施需要进行有效的计划。FMEA方法是产品开发和过程开发活动的组成部分。141FMEA的法律考量FMEA的有效执行以及正确实施是汽车行每个制造商为确保道路安全所应尽的责任FMEA专业技术交流平台新版FMEA草版(中文版)违反保证道路安全义务,制造商要承担相应的民事责任(在产品责任的情况下),在发生个人过失的情况下,对负有刑事责任的责任者提出索赔(因人身伤害或因疏忽而导致的死亡)。每个产品都需要一份FMEA并列出具体的风险。分析必须考虑产品在使用寿命期间的运行状况,特别是在安全风险和误操作方面。在新产品发布或产品/过程更改期间,如需参考已有FMEA时,必须以书面形式记录,以便追踪。当制定FMEA时,必须从法律角度遵守以下规定FMEA必须是·明确的,即潜在失效和措施评估的描述必须是合理的。措施抗行者必须避免理解不当。在这里,必须使用技术上精确的措词,使专家能够评估失效及可能的后果。必须绝对避免“弹性”或情绪类的描迷(如危险的,不能容忍的,不负责任的等)。·真实的,可能的失效不能被故意弱化,即使后果可能是会令人不快的(如重新开放、交货积压等等。)。·完整的,即检测到的潜在失效不能被故意隐藏:虽然一份正确和完整的FMEA会揭示过多的技术诀窍,但FMEA不允许在陈述上有所限制。完整性是指分析中的整个产品/过程(系统组件和功能),FMEA细节深度取决于所涉及的风险。法律和公司政策必须考虑到将FMEA传递给客户。必须处理FMEA中发现的所有可能的失效。即使有些风险水平是可以接受的失效,同抨必须记录,如,有些出于商业原因导致措拖并未实施的。并要求以可追溯的方式记录措施由谁以及何时执行。新技术、新要求或新产品的引进,即使未对实际产品进行改变,也必须重新评审,修改甚至重新分析。14.2管理者承诺FMEA过程需要相当长的时间才能完成。FMEA所需资源的承诺至关重要。FMEA开发的重要性在于产品和流程所有者的积极参与以及高层管理者的承诺。FMEA专业技术交流平台新版FMEA草版(中文版)管理层负责FMEA的应用。最终,管理层负责是否搂受FMEA中确定的风险以及风险最小化行动。143设计FMEA和过程FMEA的专有技术保护供应商和客户之间的知识产权共享受供应商和各户之间的法律协议约束,超出了本手册的范围。44客户和供应商之间的协议客户有炎FMEA要求必须根据招标文件或要约文件与供应商和或相关方协调。必须就FMEA的执行达成协议,包括但不限于系统边界的定义、所需工作文件,、分析方法和评估表。145FMEA的参考对已知的产品和过程,现有FMEA(通常被称为同类,基准,产品族FMEA等)可以作为斯分析的基础,以确保在产品生命周期中,知识积累不重复分析先前的问题分析。同时FMEA的重用也减少了开支。FMEA参考的信息和评分要根据案例和经验进行严格的检查1.4.6FMEA换版处理使用早期版本FMEA手册編制的FMEA可以在随后的修订保留原来的格式可选地,小组也可以将数据转移到最新的表单,并根据最新的FMEA手册更新FMEA,以便更好地运用新手册中的改进开始使用FMEA新手册的新项目应转换为新格式但如果小組认为该新项目是在现有产品基础上的微小变更,可以使用原来的格式除非公司程序规定其他分析方法,否则新项目都应遵循本FMEA程序注:如果新项目或新应用是现有产品的变量。建议使用基准或产品族FMEA,因它提供了最好的机会来利用过去的经验和知识。如果存在细微的差异,小组应该识别并重点分析这些差FMEA专业技术交流平台-19新版FMEA草版(中文版)15设计和过程FMEA当产品和工艺复杂时,建议使用专门的软件来实现FMEA方法。本手册中有两种FMEA示图。一种软件视图是用户在使用特定软件开岌FMEA时所看到的界面,如系统结构树、功能网、故障网等,另外一种工作表视图是用户在电子衣格中开发FMEA时看到的界面。每个FMEA都有三种应用情况:每种情况对应不同范固或重点情况1:新设计,新技术或过程FMEA的分析范围是整个设计,技术或过程情况2:现有设计或过程的新应用FMEA的范围是现有设计或过程在新环境、新位置、新应用或新工况(包括工作周期,法规要求等)。FMEA的范围应关注新环境,新位置或新应用对现有设计或过程的影响。念:请参考14.6关于“产品族FMEA”的说情况3:修改现有设计或过程FMEA是设计或过程的相关知识江总,如果满足以下条件之一,则可以在生产开始后对其进行修改设计或过程的变更作业条件的变更要求的变更(法律,規范,客户,工艺水平)质量问题,如工厂经验、0公里或现场问题,内/外部抱怨危害分析和风险评估(HARA)的变更威胁分析和风险评估(TARA)的变更产如监测的发现·经验教训有两种主要的FMEA方法:根据产品功能分祈和根据工艺步骤来分析15.1设计FMEA设计FMEA是一种分析技术,主要由设计负责的工程师/小组负责开尽可能保证在产品投入生产之前将潜在的失效糗式及其相关的原因或失效机制被考虑和处理。毎一个项目以及与之相美的系统、组件和FMEA专业技术交流平台
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